Thales Alenia Space: Champion du Monde des Pièces 3D en Orbite !

Avec les récents lancements des satellites Telkom 3S, SGDC, KOREASAT-7, et de la constellation Iridium Next, ce sont 79 nouvelles pièces 3D en métal et 350 supports de tubes pour la propulsion chimique en polymère que Thales Alenia Space peut se vanter d’avoir placées en orbite.
il y a 2 ans

Cannes, le 16 mai 2017 

Avec les récents lancements des satellites Telkom 3S, SGDC, KOREASAT-7, et de la constellation Iridium Next, ce sont 79 nouvelles pièces 3D en métal et 350 supports de tubes pour la propulsion chimique en polymère que Thales Alenia Space peut se vanter d’avoir placées en orbite(1). 
 

Cette aventure a commencé il y a un peu plus de 2 ans en avril 2015 avec le premier support d’antenne réalisé en fabrication additive aluminium(2) et mis en orbite sur le satellite Turkmenalem Monacosat. Depuis, tous les satellites de télécommunication arborent leurs supports d’antennes et leurs ferrures de réflecteurs au design allégé imprimé en 3D.
 
Et c’est à la mi-janvier 2017, avec le lancement réussi des premiers modèles de la constellation Iridium NEXT, que Thales Alenia Space a mis en orbite des supports de tube de propulsion, première application vol de la fabrication additive thermoplastique.
 
La prochaine étape pour Thales Alenia Space est la construction de pièces de dimensions de plus en plus grandes, comme par exemple la fabrication d’un support d’antennes double pour un nouveau satellite de télécommunication, qui sera lancé prochainement, arborant des dimensions de 480 x 378 x 364 mm, ce qui représente un vrai défi. « Nos développements tournent autour de l’intégration de plusieurs fonctions dans une même pièce comme la mécanique, la thermique, ou encore la radiofréquence », déclare Florence Montredon, Responsable Développement des Technologies de Fabrication Additive chez Thales Alenia Space. « Le challenge se situe tout autant dans le processus de conception que dans la technique de production elle-même ».
 
Pour les produits spatiaux, la fabrication additive ou impression 3D est un réel bénéfice. Elle permet de concevoir et de fabriquer des structures en un seul morceau, à la place de structures composées de plusieurs assemblages lorsqu’elles sont réalisées en fabrication traditionnelle, générant un gain de masse important et un gain de coût. Le support de tube illustre parfaitement les possibilités de remplacer plusieurs pièces en une seule grâce à la fabrication additive et d’introduire de nouvelles fonctions.
 
Les libertés de forme que permet la fabrication additive et l’absence d’outillage requis représentent une technologie rêvée pour des pièces complexes uniques - pièce avec des courbes, des alvéoles ou des cavités - ou en toute petites séries.
 

(1) Sur la totalité des 79 pièces, on dénombre  47 pièces de designs différents sur les satellites cités, qui remplissent 13 fonctions différentes (certaines pièces sont des variantes de design pour une même fonction). Les supports tubings sont en polymère, tous identiques, 35 par satellite, 10 satellites lancés.
 
(2) Chez Thales Alenia Space, on s’intéresse en grande majorité à des matériaux métalliques comme l’aluminium et le titane. La technique la plus souvent utilisée est le Laser Beam Melting (LBM, basée sur un lit de poudre). Un ou plusieurs lasers viennent fusionner la poudre progressivement, couche par couche, et localement dans une atmosphère contrôlée. Cette technologie demande un grand savoir-faire afin de maitriser les contraintes de design et les multiples paramètres de la machine. Une fabrication nécessite plusieurs heures voire jours d’impression en continu.

Photo: Pièces 3D en métal fabriquées par Thales Alenia Space France par la fabrication additive. Crédits: Antoine Filipe/Thales

Source: Thales Alenia Space

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